Multigraf

Multigraf posiada autoryzowaną przez firmę Sun Chemical mieszalnie farb offsetowych arkuszowych i heat-setowych, wyposażoną w nowoczesne urządzenia kontrolno-pomiarowe, umożliwiające produkcję farb spotowych spełniających najwyższe wymagania jakościowe.

Mieszalnia farb offsetowych to mieszalnia farb, której zadaniem jest produkcja farb mieszanych (zwanych spotowymi) na potrzeby druku offsetowego, a zwłaszcza farb pozwalających uzyskiwać barwę nie możliwą do uzyskania za pomocą farb procesowych.

W druku offsetowym stosuje się m.in. farby procesowe. Najczęściej spotykany system druku z farb procesowych to druk farbami CMYK-owymi, czyli farbami o kolorach: Cyjan, Magenta, Yellow, Black. W celu uzyskania żądanej barwy nanoszone są na powierzchnię drukowaną w odpowiedniej proporcji poszczególne kolory. Barwy uzyskiwane przez złożenie barw CMYK-owych wypełniają jedynie część przestrzeni barw. Druk farbami procesowymi o specjalnej skali barw (np. siedmioma farbami procesowymi) poszerza zakres możliwych do uzyskania barw. Jednak nie zawsze wskazane jest uzyskiwanie danej barwy jako złożenie kolorów procesowych lub nie zawsze daną barwę można uzyskać z farb procesowych. Głównie z tych powodów istnieje potrzeba wykonania farby o specjalnym kolorze i farby te wykonuje się w mieszalni farb offsetowych.

Proces produkcji farby mieszanej

Proces produkcji mieszanych farb offsetowych, prawidłowo przeprowadzony, pozwala uzyskać farbę o określanych właściwościach. Proces ten przeprowadza się w trzech zasadniczych etapach:

• zlecenie

• recepturowanie

• produkcja właściwa

Zlecenie

Właściwości farby mieszanej określane są w fazie zlecenia (zob. druk zlecenia). Kompletne dane wyjściowe do produkcji farby spotowej są niezbędne do tego, aby produkt finalny spełnił oczekiwania.

1. Określenie rodzaju podłoża, na którym ma być drukowana farba

• papier kredowany błyszczący

• papier kredowany matowy

• papier offsetowy lub objętościowy

• podłoża niechłonne

3. Dostarczenie konkretnego podłoża, na którym będzie wykonany druk2. Wskazanie barwy jaka ma być osiągnięta po wydruku

4. Wskazanie wielkości pigmentacji farby (podanie ilości farby w gramach/m2, która ma umożliwić osiągnięcie w druku danej barwy)

5. Określenie dodatkowych właściwości farby: odporność na ścieranie, odporność na alkohol, alkalia, nitro, możliwość blistrowania. Pomocne w tym jest przekazanie informacji o dalszych etapach produkcji po druku i przeznaczeniu druku.

Recepturowanie 1. Na podstawie informacji na temat rodzaju podłoża, na którym ma być drukowana farba, laboratorium mieszalni dobiera odpowiednie suszki farbowe
	2. Wskazana barwa zostaje zmierzona spektrofotometrem Spectro Eye XRITE. Dzięki temu barwie przypisane są dane liczbowe pozwalające umieścić ją w przestrzeni barwnej CIELAB.
3. Na barwę finalną wpływ ma nie tylko kolor farby mieszanej ale barwa podłoża, dlatego następuje spektralny pomiar barwy podłoża dla uwzględnienia tego zjawiska w recepturze farby. 4. Na podstawie pomiarów spektralnych barwy docelowej i barwy podłoża do druku program układający receptury (ink formulation) wskazuje szereg propozycji użycia baz pigmentowych, z których mieszalnia wybiera jedną recepturę, kierując się pewnymi kryteriami wyboru.
	5. Na wadze laboratoryjnej do naważek zostają zważone pigmenty zgodnie z recepturą, z dodaniem suszek i innych stosownych dodatków nadających farbie żądane właściwości dodatkowe. Następnie całość jest dokładnie przemieszana.
	6. Z pomocą urządzenia przeddrukowego farba jest nadrukowywana na paski dostarczonego podłoża, które ma być podłożem do przyszłego zadrukowania daną farbą. Grubość naniesionej warstwy farby jest obliczana na wadze laboratoryjnej do pomiaru ciężaru wałka z różnicy ciężaru wałka nanoszącego farbę przed naniesieniem na pasek podłoża i po naniesieniu. Mieszalnia dąży do uzyskania takiej grubości warstwy farby jaką będzie farba drukowana na maszynach offsetowych.
7. Zadrukowany pasek z przeddrukarki jest mierzony spektralnie pod kątem zgodności otrzymanej barwy z barwą docelową. Miarą zgodności jest odległość DE w przestrzeni barw CIELAB występująca między barwą docelową a barwą uzyskaną. Przeważnie nie otrzymuje się zadawalających rezultatów (rezultat zadawalający to DE <1) i program ink formulation podpowiada korektę receptury. Powtarzane są czynności dokładnie jak po pierwszym pomiarze. W rezultacie osiąga się żądaną barwę metodą kolejnych przybliżeń.
	8. Po osiągnięciu rezultat zadawalającego DE <1 ostateczną decyzję podejmuje się przez naoczną ocenę zgodności barw uzyskanej z docelową. Sprawdzenie zbieżności barw dokonywane jest w odpowiednich warunkach oświetleniowych, które gwarantuje kabina świetlna.
9. Jeśli farba po druku będzie lakierowana, wówczas warstwa lakieru zmieni odczucie barwy. Mieszalnia również to uwzględnia lakierując paski zadrukowane w przedrukarce. Jeśli farba ma być lakierowana lakierem UV, wówczas nałożona jest warstwa lakieru UV i utrwalana w suszarce UV.
	10. Nie wszystkie pigmenty są odporne na lakierowanie UV. W farbach lakierowanych tym rodzajem lakieru można stosować drogie pigmenty odporne na odbarwienie po zastosowaniu lakieru UV, ale można też stosować podstawowe, jeśli jest ich procentowo niewiele, a po lakierowaniu UV i utrwaleniu nie wykazują odbarwienia. Mieszalnia testuje takie rozwiązania z użyciem suszarki UV.
	11. Farby mogą być narażone na ścieranie. Mieszalnia bada ich odporność na ścieranie za pomocą rub-testera Sutherlanda i może zwiększać tę odporność przez modyfikację farby. Tym urządzeniem można też testować zmiany odporności na ścieranie pod wpływem czynników chemicznych np. alkoholu.
12. Jeśli laboratorium mieszalni uznało, że receptura farby spełnia wszelkie oczekiwania zleceniodawcy, przelicza użyte składniki na ilości produkcyjne. 13. Laboratorium przekazuje wydruki z przeddrukarki jako załączniki do wyprodukowanej farby. Na trzech paskach wykonany jest nadruk farby z różną grubością warstwy. Jeden z pasków zawiera zleconą grubość nałożenia farby, przy której barwa powinna zgadzać się z zamawianą, kolejny - mniejszą, a następny większą grubość warstwy: dzięki temu operator maszyny dostrzega zmianę barwy w zależności od ilości nadawanej farby i może łatwiej wyregulować maszynę. Produkcja właściwa
	1. Nałożenie do kotła mieszalnika umieszczonego na wadze produkcyjnej składników do produkcji farby według wskazań laboratorium mieszalni z uwzględnieniem odpowiedniej kolejności nakładania komponentów.
2. Mieszanie farby w mieszalnikach do uzyskania homogenicznej masy. 3. Przekazanie laboratorium mieszalni produkcyjnej próbki farby w celu sprawdzenia zgodności barwy z laboratoryjną próbką wyjściową i zarchiwizowania. Archiwizacja jest punktem odniesienia w sytuacjach spornych (przypadek, gdyby zleceniodawca samodzielnie zmienił skład farby i taką reklamował) oraz dla zbadania powtarzalności produkcji (przypadek ponownego zamówienia takiej samej farby).

Badanie połysku

Połyskomierz to urządzenie pomiarowe do mierzenia połysku. Zasada działania połyskomierza polega na tym, że urządzenie emituje strumień światła pod określonym kątem mierzonym pomiędzy prostą równoległą do strumienia światła a prostą prostopadłą do badanej powierzchni. Światło odbija się od mierzonej powierzchni i dostaje się do urządzenia pomiarowego, które wykonuje pomiar jego natężenia; im mniejsza jest różnica między natężeniem światła emitowanego, a odbitego tym jest większy połysk. Za pomocą połyskomierza można badać wybłyszczenie samego podłoża drukowego, podłoża drukowego pokrytego farbą lub lakierem. Mieszalnia wyposażona jest w przenośny połyskomierz o kącie emisji światła równym 60° (optymalna geometria dla potrzeb poligraficznych). Pomiary połysku wykonuje się dla celów handlowych (dobór odpowiedniego lakieru dla klienta) lub na zlecenie klienta.

W celu dalszych informacji technicznych i wygenerowania zamówienia przejdź do strefy klienta.